Francis Gendron
Expert en conception mécanique et motorisation
Francis est un technicien en génie mécanique formé au Cégep de Sherbrooke. Il cumule près de 30 ans d’expérience dans le développement de produits reliés au domaine des transports. L’expérience acquise sur de multiples systèmes véhiculaires ainsi qu’en conception d’outillages et gabarits, lui confère un large éventail de connaissances dans le domaine du génie mécanique.
Dans l’univers complexe de la conception de produits, certaines approches se démarquent, telle que le DFMA (Design for Manufacturing and Assembly), qui permet de concevoir des produits de manière à les rendre plus faciles et moins coûteux à produire et à assembler. Lorsqu’elle est intégrée à l’ingénierie simultanée, le DFMA apporte de nombreux avantages, que nous explorerons dans cet article.
Le DFMA n’est pas seulement un outil ou une méthodologie, c’est une philosophie de conception qui vise à poser les bonnes questions au bon moment. Dans cette optique, il est très important de miser sur des bases solides, et créer des équipes multidisciplinaires dès le début du processus de développement de produits, regroupant des experts du génie manufacturier, de l’assemblage, de la qualité, et du service, pour garantir que tous les aspects de la fabrication et de l’assemblage sont pris en compte.
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Le DFMA en ingénierie simultanée
L’ingénierie simultanée est une approche de conception et de développement dans laquelle toutes les équipes d’une entreprise travaillent en parallèle sur le projet, plutôt que séquentiellement. Les activités de le DFMA s’intègrent parfaitement dans l’idéologie de cette approche ; elles permettent d’optimiser la conception des produits avec les équipes manufacturières, ce qui évite des retours en arrière coûteux et en garantie que le produit sera bien conçu, rentable facile à assembler, à entretenir et à recycler.
Le DFMA comporte de nombreux avantages, tels que :
1. Optimisation des processus de fabrication
En simplifiant ou en éliminant les pièces ou assemblages, le DFMA améliore l’efficacité globale de la production en diminuant le nombre d’opérations de fabrication et d’assemblage, et a donc un impact direct sur les coûts et les délais.
2. Modularisation et standardisation
La conception du produit en utilisant des modules ou des sous-assemblages standardisés permet de réduire le nombre de pièces uniques et de faciliter l’assemblage, la maintenance et la réparation du produit, réduisant elle aussi les coûts et les délais.
3. Amélioration de la qualité
Une conception bien pensée pour la fabrication et l’assemblage réduit les erreurs de fabrication, ce qui se traduit par une meilleure qualité des produits finaux.
4. Réduction des délais de développement
En intégrant le DFMA dès le début du processus de conception, les délais de développement peuvent être réduits puisque les problèmes potentiels liés à la fabrication et à l’assemblage sont identifiés et résolus plus tôt.
5. Facilitation de l’innovation
Finalement, en simplifiant les processus de fabrication et d’assemblage, le DFMA libère des ressources et du temps qui peuvent être réinvestis dans l’innovation et l’amélioration continue des produits.
HOW TO d’un DFMA efficace
Plusieurs seraient tentés de croire qu’intégrer le DFMA dans le processus de développement de produits ajoute une certaine lourdeur mais les différents intervenants attitrés au projet constatent très rapidement le temps économisé et un important gain en rentabilité au bout de la ligne. Pour une intégration des plus efficaces de le DFMA, voici les principales étapes à suivre :
- Analyser les fonctionnalités et les exigences du produit : il est impératif d’évaluer et de bien comprendre dès le départ à quoi servira la pièce et les besoins précis de celle-ci.
- Évaluer le processus de conception et de fabrication du produit : à ce stade, il faut veiller à statuer sur le moyen de fabrication, la capabilité manufacturière de notre entreprise et de nos fournisseurs, les différents matériaux possibles sans altérer la qualité de la pièce, et ce, afin d’établir toutes les possibilités, les évaluer et faire un choix éclairé.
- Implémenter les solutions choisies et s’assurer qu’elles répondent bien aux attentes initiales.
Cas de succès de l'intégration de le DFMA
Chez Merkur, plusieurs mandats ont été réalisés avec brio grâce à l’intégration du DFMA dans le processus de développement de produits. Par exemple, pour l’un de nos clients, l’intégration du DFMA a permis la réutilisation des éléments mécaniques de propulsion d’un véhicule existant ainsi que de la cabine d’un autre camion dans le développement d’un nouveau produit. Cette approche a conduit à une réduction significative des coûts de développement et à un temps de mise sur le marché beaucoup plus court.
De même, pour un autre client, le DFMA a mis en lumière une problématique dimensionnelle dans le développement d’un nouveau véhicule. Cette problématique aurait pu entraîner un doublement des coûts d’expédition. Grâce à l’identification précoce de ce problème, les corrections ont pu être apportées rapidement, évitant ainsi non seulement des retards mais aussi des coûts supplémentaires considérables liés à l’outillage de fabrication.
Ainsi, l’application du DFMA a permis non seulement d’optimiser les coûts et les délais, mais aussi d’assurer la qualité et l’efficacité des projets de développement.
Comment Merkur vous accompagne dans l’intégration de le DFMA en ingénierie simultanée ?
Merkur accompagne ses clients dans l’intégration de le DFMA en fournissant des conseils stratégiques, des équipes spécialisées et une approche personnalisée adaptée aux besoins spécifiques de chaque projet. Le DFMA est dans l’ADN de nos équipes et fait partie de notre coffre à outils : contactez-nous dès aujourd’hui pour bien démarrer votre projet de développement de produits !
